这只不起眼的 " 蜈蚣 "，是全球首款管道阀门容器全链路检测机器人，由哈工大（威海）软体机器人实验室与核电运行研究院联合研制。它被中国制造 " 十四五 " 成就展收录，目前正在国家博物馆展出，是全国 300 件入选展品中仅有的 5 件检测类展品之一。
" 能成为‘五分之一’，并不简单。" 哈工大（威海）机器人研究所副所长赵建文说。这份认可背后，是团队近十年的技术铺垫，也是一场与传统检修模式的艰难较量。
长期以来，核电、热电等企业的重大关键设备检修，一直面临两难困境。一台 1000 兆瓦的发电机组，停机一天就意味着少发 2400 万度电，产值损失超千万元。若采用传统检修方式，必须停机拆解管道、阀门、容器整条链路，一次大修往往需要二三十天。而拆解过程中，不仅面临辐照风险，还可能因零部件掉落、安装偏差、异物残留等带来安全隐患。
也有一些学者致力于解决这一问题。比如日本的 AIRo 机器人曾被公认为最灵活的管道机器人，能通过梯形三通，但受限于刚性结构，面对截止阀这样的异形腔道时依然难以通过。更早之前，国内没有核电检测相关设备，上世纪 90 年代，秦山核电站反应堆发现异物时，只能花 3000 万美元请美国西屋公司派耐辐照机器人处理。
" 行业迫切需要一款能灵活穿梭、无需大量拆解设备的检测机器人。" 赵建文说。2018 年，受大亚湾核电站 CRDM 铜结晶检测项目启发，团队将研究方向聚焦到复杂设备内部检测机器人方面，此后的几年里，仅汽轮机叶片检测机器人就迭代了 6 次。
" 光在实验室里是做不出能用的产品的。" 赵建文感慨，每一次迭代，都源于一线工况的 " 刁难 " ——管道内壁的锈蚀或污垢、暗黑没有参考路标的场景、垂直爬壁的失稳风险、毫米级缝隙的通过能力……这些现实问题倒逼团队不断调整构型设计、突破小型化器件集成难题，最终提出了刚软复合柔顺结构的创新方案。
" 它就像一只蜈蚣，在管道里穿行，内部空间再狭窄、曲面再复杂，都能主动变向、被动变形、柔顺贴合。" 赵建文打了个比方。头顶的摄像头紧贴管壁，把积水、不明水蚀物、超标铁锈等画面和数据实时传回，" 就像人钻进管道里亲眼看到的一样 "。一条管线的检查时间，通常不超过 1 小时。
为了让这只 " 蜈蚣 " 真正能干 " 细活 "，团队还开发了厘米级甚至毫米级的作业工具——云台、喷涂、擦拭、打磨、异物抓取，一应俱全。最小的机器人仅 9 毫米厚，能钻进汽轮机通流流道等极为复杂的内腔。而 4 毫米直径的全向云台，因市面上找不到现成产品，团队只能自己设计工艺，在放大镜下穿针引线、为这个苗条的小云台穿衣服，一步步把它制作出来。
" 目前国内外相关产品都不能实现我们机器人的功能，我们的机器人还没有竞品。" 赵建文说。团队已授权 20 多项发明专利，技术成果为全球首创。而他们的目标不止于此——未来，团队计划进一步拓展化工、市政管网等管道老化严重的领域，建立设备的全生命周期健康数据库，与客户深度绑定，为客户关键设备的检修规程提供系统指导方案。
让一切隐秘角落皆可检，为大国重器和工业血脉保驾护航。这只从威海走出的 " 蜈蚣 "，正钻入一个又一个工业设备的 " 毛细血管 "，用柔性的身体，撑起一份刚性的承诺。
（大众日报记者 郑莉 威海日报记者 员雯 联合共创）
