10 月 30 日，黑格科技正式发布大幅面光固化 3D 打印新品 Reflex 2 Max。
从核心规格来看，Reflex 2 Max 最直观的升级在于成型幅面扩大到了 15.95 英寸，三维成型空间达到 353.3 × 198.7 × 400 mm。相比前代产品 Reflex 2 Pro，它的成型体积直接扩大至 2.42 倍，单版打印产出提升了 50%。
对于加工服务商和工厂而言，成型空间的翻倍意味着生产的效率和内容都会发生巨大的改变。为什么？一方面，具身智能结构件或大尺码鞋履模具等大尺寸零件，无需再拆件拼接即可直接一体成型；另一方面，面对零散的加工需求，操作人员可以在同一批次里排入更多订单，大幅减少分批打印的频次。
正如增材制造批量加工服务商稻田增材总经理孙夏焓所言，过去大单小单挤在一起时设备永远不够用，而 Reflex 2 Max 的大幅面让同批次排单量显著增加，上午接到的急单，下午就能完成打印并安排发货。
同时，还在机械结构上则引入了高精度 Z 轴运动控制系统、脉冲剥离技术以及新一代刮刀系统，确保大尺寸满版打印时依然具备工业级的运行稳定性。
而在保证稳定产出的基础上，材料适配能力决定了它能切入多少真实工业场景。Reflex 2 Max 目前支持 30 余款高性能工程树脂材料，打印件精度达到 MT2 模塑件级别。
可以说，无论是汽车内饰杯架、消费电子外壳、透明灯罩还是注塑模具，都可以直接用于外观评审、功能测试与装配验证。比如机能装备品牌狐蝠工业就已经利用黑格的技术，在同一块肩垫中设计出不同的晶格结构来实现分区支撑，将过去难以实现的设计直接转化为量产品。
印履智造创始人牛康对此深有感触，传统高昂的设备门槛和工厂拒接小单的现状，曾让大量复杂的鞋履设计停留在图纸上，而黑格大幅压低了启动资金压力，让设计团队能把更多资源留给产品研发本身。
除了硬件与材料成本的优化，产线流转效率同样影响着综合制造周期。黑格为此配套了一站式工作流，据非标零件供应商未来工场的产线工程师潘晓军介绍，操作人员只需在黑格自研的 BPS 软件中选定材料，内置工艺包便会自动串联起前处理、打印与后固化全流程，省去了繁琐的人工参数调试，显著降低了人员培训与试错成本。
截至 2026 年 10 月，黑格科技累计研发投入已超过 10 亿元，获得授权专利 381 件（其中发明专利 141 件），构建了覆盖硬件、软件、材料、应用与生态五位一体的产业链闭环。
对于正处于 " 原型验证向小批量产过渡 " 的制造企业与研发团队而言，这台能够显著降低前期投入、摊薄单件生产成本的 Reflex 2 Max，无疑是个不错的选择。
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