革新作业模式，实现现场 " 无人化 "
展示现场，以往在门机上操作的司机与在船舱内驾驶装载机的人员，如今可坐在同一间办公室内，面对屏幕进行交流与卸船作业。
天津港中煤华能煤码头有限公司科工管理部副经理李羽辉介绍：" 以往门机操作人员与舱下归垛作业人员受船舱内通信信号屏蔽、低照度、高粉尘、多水汽等复杂环境干扰，需依赖手势沟通，容易导致信息传递不到位，存在安全隐患。经过升级，门机可实现自动化，装载机也可远程操控，从而革新了传统作业模式。"
" 以门机自动化为例，我们将作业区域网格化，通过 AI 视觉识别与高精度定位，划分出禁止作业的红色区域、预警提示的黄色区域和安全作业的绿色区域。抓斗依据实时划定的安全边界，在识别到障碍物接近等情况时，可自动停止或避让，保障作业安全。" 李羽辉补充道。
在清舱机械无人化方面，工作人员对装载机进行了改造，在车辆顶部及座椅下方加装 " 智能数据采集控制系统 "，通过车身的 4 个摄像头和 3 个毫米波雷达识别周边人员、车辆等障碍物，并应用激光测距技术。通过采用新通信协议并在舱口架设中继设备，将通信延时控制在 50 毫秒左右，接近普通直播或视频通话的流畅度，从而将舱内设备信号稳定传输至集控室，实现操作员远程控制装载机。
天津港中煤华能煤码头有限公司科工管理部项目工程师徐智表示，为实现门机自动化与无人清舱机械的多设备协同，他们将装载机的远程控制系统与门机的自动化系统进行通信集成，建立数据交互机制。相关数据实时呈现在画面上，远程操作员可根据屏幕显示的门机状态、抓斗位置等信息判断如何配合，实现无需现场指挥的协同作业。
自动化升级后，门机司机与装载机驾驶员的工作环境得到改善，工作效率也获得提升。
" 以往驾驶室位于 20 多米高处，每天需攀爬梯子上下。每班工作 12 小时，长时间保持固定姿势，双手操作按钮，眼睛紧盯作业现场，导致眼睛疲劳、颈部僵硬。" 拥有十多年驾驶经验的门吊司机赵彬告诉记者。
同时，司机年龄断层、劳动强度大、操作水平不一等人为因素也影响工作效率，人机交叉作业还存在粉尘侵害与机械伤害等风险。
" 现在在地面监控室操作，冬暖夏凉、环境整洁，既不用爬高，也无需保持固定姿势。吃饭、去卫生间也方便，可随时暂停作业或请同事替换。以前这样的工作条件想都不敢想。" 赵师傅高兴地说。
如今，培养一名合格门吊司机的时间从至少半年缩短至两三个月，有助于快速培训新人，并发挥老师傅的经验优势，协助工程师完善风险点、优化系统。
目前，煤码头公司已基本构建门机自动化与无人远控机械协同作业模式，具备从抓料、移料、卸料到清舱的全流程自动化卸船能力，码头运营效率、安全管控及智慧绿色发展水平均得到进一步提升。
据了解，在首批改造两台门机的基础上，今年该码头计划将自动化改造扩展至 4 台，并推进 " 一控多 " 操作模式，以进一步提升作业效率。
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