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My车轱辘 2021-12-08

深入广汽丰田生产线,这就是“一车传三代”的奥秘?

对于 " 丰田车 " 的印象,相信大部分人都会是经济省油、保值率高、省心耐用等等,正如江湖一直流传的那句 " 丰田开不坏,一车传三代 ",显然丰田车早已成为了质量好的代名词。而实际上,随着近年来丰田 TNGA 架构体系的导入,丰田再一次刷新了人们对汽车品质的印象。

那么丰田 " 高品质 " 的背后到底隐藏着哪些奥秘呢?最近,轱辘哥就走访了广汽丰田南沙工厂,为大家揭秘 TNGA 架构下的广汽丰田车型都经历了哪些严格的把关。

人与机器的配合可以有多完美?

轱辘哥此次深入探秘的地点为广汽丰田第二生产线,主要负责生产凯美瑞、威兰达、汉兰达等多款中高级车型。值得一提的是,该生产线在 2009 年落成,但如今看来依旧明亮整洁井井有条。

在广汽丰田第二生产线中,每个车间内都挤满了大量先进的机器人,冲压车间拥有 2 台离线材料清洗机,7 条伺服冲压生产线,内制 90% 以上大型冲压件。焊装车间技术领先。广汽丰田全数采用高精度焊接机器人打点,保证了焊点的精度与强度,焊装达到行业领先水平。

为了进一步杜绝零部件装配错误,达到丰田全球最高标准要求,广汽丰田还引入了一套 " 自工序完结 " 管理系统。

在总装生产线上,每个工位上方都设置了黄红两色拉绳,以及醒目的监控显示屏,这就是将品质问题可视化的安东系统。

每当生产线员工遇到无法解决的异常情况,马上拉动安东拉绳,显示屏会及时反馈问题点及工位,线上班组长立即进行处理,如车辆在到达下一工位前问题仍未解决,生产线将自动停止。任何一位生产线员工都有让生产线停止的权利,让品质问题在 " 当时、当地 " 得到解决,这也在最大程度上保证了广汽丰田的一流品控水准。

考虑到人也会有错漏的时候,广汽丰田还设置了第二道防线,引入了 " 防错系统 ",出错时设备自动停止,安东系统的三色灯柱便会自动报警指示。

比如当开始拧紧螺栓作业时,蓝灯点亮。只有在作业者将螺栓全部拧紧,绿灯才能点亮,该工位才能被通过。否则,安东系统会自动报警,红灯将点亮,生产线停止,直至班长将问题解决,生产线才能再次开动,有效防止了漏拧紧的现象。

显然在广汽丰田看来,品质是在工序中制造出来的,而不是依靠检查来实现,这也正是广汽丰田匠心质造的秘密。

造车育人造就 " 零缺陷率 "

进入工业 4.0 时代,自动化机器人、5G 联网技术甚至还有无人工厂等等都已经不是新鲜事了。但尽管如此,轱辘哥发现 " 人 " 依然是广汽丰田工厂中最关键的部分,这也体现了广汽丰田的两大品质把控核心支柱——准时化(JUST IN TIME)和自働化。

" 准时化 " 这一点从上述的安东系统就能充分得到解释,而值得注意的是,自働化用的是带 " 人 " 字旁的働,这是为了强调每一位员工的主观能动性。

在每一个车间都设有品质角,展示从生产线投产至今的重点品质提升活动及效果,每一位新员工上岗前都需要在这里学习及体验,树立起品质优先的意识。

事实上,广汽丰田一直秉承 " 造车育人 " 理念,会根据每位员工的水平制定相应的育成计划,并通过定期培训和考核来调整计划,让每个人都能得到高效成长,并且激励全员投身到品质改善中。据了解,从管理者、工程师到一线工匠超 8000 余名员工每年提交的品质改善案例达 1.2 万件,采纳率高达 99%。正所谓人多力量大,集合全员工匠的智慧和努力,我们似乎也不难理解广汽丰田高品质制造的奥秘。

值得一提的是,在广汽丰田工厂内,还有一个独立于制造部门的秘密品质基地——品质保证部自主监查班。他们的工作基本上可以说是 " 鸡蛋里挑骨头 ",每一辆车平均花费 2 小时来检查。即使是生产线判定合格的车辆,也要再精益求精,甚至还会在丰田标准基础上制定了更高标准,不断发现新的问题,并找出源头进行改善。

得益于此,2020 年广汽丰田生产线一次性合格率提升至 99%,领先行业平均水平 10 个百分点;整车不良下降至 0.01 件 / 台;供应商零部件不良率降低至 0.29PPM,即 100 万个部品中只有 0.29 件不良。

在如今新造车势力蜂拥而起的年代,自动驾驶新技术、智能化新科技等等越来越受关注,然而汽车最基本的品质质量却越来越成为奢求。无论在哪个时代,造车都不会是一蹴而就,而是日复一日的经验积累,尽管如今电动化变革许多东西都被颠覆了,但可以肯定的是,始终坚持匠心质造的广汽丰田依然会凭借高品质引领下一个时代。

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