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700 万台的品质严守 广汽本田增城工场见学

2019 年 7 月,广汽本田汽车有限公司(下略:广汽本田)在其成立 21 周年(广汽本田汽车有限公司成立于 1998 年 7 月 1 日)的几乎同时,累计产量跨过了 700 万台的大关。

与此同时,在近两年我国内地地区乘用车市场状况较为严峻的情况下,广汽本田的产销量依旧在有序增长,获得越发大的市场份额,受到更多顾客的青睐。这在各个「合资汽车制造商」中虽谈不上独树一帜,但也是让人侧目的风景。

广汽本田第三工场以及发动机工场

除却在商品企画和营业能力方面的优秀之处外,广汽本田自 1999 年 3 月 26 日,首台量产车下线开始,对于「品质」的高度重视,以及凭借「品质」在顾客当中建立的良好口碑,自然也是其能获得今天的市场地位和顾客高度认可的重要因素。

前不久,笔者有幸获广汽本田方面邀约,参加了对广汽本田增城工场的见学活动。因为参观的行程仅有一天——笔者相信,哪怕是仅仅一天,也已经给广汽本田的相关方面添了足够多的麻烦了——所以略显匆忙,笔者自然也无从详尽知晓关于广汽本田增城工场这座庞大的、拥有 No.2 Line、No.3 Line 和 ENG Line 的工场的全貌。但希望本次的文章,能让诸位读者管中窥豹,获得多少一些来自生产一线的信息。

本次活动最让人意外和欣喜之处是,除了通常的走马观花一般的参观行程之外,广汽本田方面还安排了多个岗位的体验,这在笔者此前在国内参加过的工场见学一类的活动中是从未碰到过的。这一特殊安排,让人能对其生产一线的实况,有更深切和直接的感触。

总体来说,给笔者留下了最深刻的印象的大抵是两点:

一是,广汽本田方面对「自力」的执着和努力;

二是,对于各类细节,尤其是国内顾客极其重视的车辆的外板方面部品,近乎可以说达到了那些海外的历史更悠久、且生产高级车的工厂——比如本田技研工业位于日本埼玉县的埼玉制作所狭山工场(生产本田的旗舰车种 LEGEND 以及其 Acura 品牌派生车 RLX 和 RLX SH-AWD),又或者丰田自动车位于日本爱知县的元町工场——那般的精细和一丝不苟的程度。

谈及前者,首先要谈到的是,广汽本田基于自身情况,专门建立了略称为「GHQS」的「广汽本田质量标准」。这一标准体系结合了本田技研工业基于全球各地域数十年的生产经验所建立的「G-HQS」质量标准体系,以及国际标准化组织的「质量管理体系要求 ISO9001:2015」、国际汽车工作组的「汽车行业质量管理体系 ITAF16949:2016」,并根据广汽本田面临的实际情况,进行改良和创新,形成了适合自身情况的确保质量的新体系。

涂装车间实现了国内首个 100% 自动化密封胶涂布,质量相较之于人工涂布更为稳定

针对供应商方面,作为国内率先把质量保证活动延伸到供应链的汽车制造商,则基于其自身的「供应商质量保证体系」,主动挖掘和培养有潜力的现地供应商,使其能够达到广汽本田方面的要求,将其中优秀者纳入优质圈,并同时对供应商提供的部品质量进行趋势管理,设置预警机制,将不良的发生消灭在萌芽状态。从而,在产量不断增加、现地供应商不断导入的前提下,确保了一贯的深受顾客信赖的高品质。

在一些细小的细节上,也可看出这种努力被贯彻始终,如同本田四轮事业的埼玉制作所或者铃鹿制作所等老牌制作所一般,广汽本田设立了专门的「模具科」,除了应对生产所需的模具的维修、整备等事务之外,经过多年的培养,现时下还具备了自力改修模具和开发模具的机能,因此,能够充分确保从完成车生产的初始阶段的冲压工序,就尽可能避免不良品的产生。

前述提及的第二点感触,则是通过广汽本田特别安排的多个质检相关的岗位的体验获得的。从完成车生产的最初阶段「冲压」来讲,除去确保已经提及过的模具的品质和状态之外,亦从「强度管理」、「精度管理」等方面进行品质的管理,冲压车间所生产的部品,在出库前,都需经过外观、厚度的严格监控和筛选,确保任何不良品不流向下一道工序。

而除此之外,就是此次得以亲自体验的部分:定量抽检全面检查。通常,担当这一职责的均为有 3-5 年的冲压车间工作经验者,因而已经熟悉了整个冲压车间的生产情况,才能迅速发现瑕疵,并与相应方面的同事进行及时沟通,以进行改善。

作业员正在进行对外板的对光检查

这一检查主要需要注意的不良点为:过度变薄、开裂或者凹凸不平等。检查者以对光检查的方法,来检查是否存在异常、是否存在上述不良点。但就算有光线的辅助,确认这些细微的不良也是相当困难的,将其在 5-7 分钟内进行准确的标注和记录,更是难上加难。

作业员正在进行对外板的对光检查

但车辆的外板上,这些不良的出现都会影响此后工序的进行,明显影响车辆外观方面的品质。而外观方面的品质正是国内购车者最为重视的方面之一,因此,检查者进行的分外仔细,一些某种程度上对于普通家用车可以被容许的瑕疵也会被记录在案,并进行追溯从而确保不良品不会流出。

对尾灯的段差进行检查

而给人更直观的印象的是后续进行的对 IQS 检证岗的参观和体验。这一岗位的职责为对完成车进行抽检,以顾客的角度,对整车内外的多个领域、100 个以上项目进行评价,如若发现相关问题,则将其记录、分类,并联合相关部门进行原因的分析和对策的实施。简而言之,就是负责这一工序的人员,以久经训练的眼和手,以及各种测量设备去「挑剔」顾客角度来讲可以观察到的新车所有部分的瑕疵。

某种程度上,负责「IQS 检证岗」的作业员,可以说是世界上最苛刻的顾客。虽然进行检查的只是第三工场生产的价格并不高昂的家用车车种,但使用的标准,已经可以说不逊于本田在日本、北美等地生产高级车时候的标准。这一岗位看起来相对并无那么强的体力劳动的成分,对进行检查的车辆,却实际上需要两位作业员互相配合,进行持续 90 分钟的细致检查,以发现那些难以察觉的微小瑕疵。考虑到需要在专门的灯具的炙烤下作业,其实际劳动强度相当之大。

外观颗粒小于 0.3 平方毫米方才算作可以接受

而在这种前提下,外板的不平整、外板之间的段差、灯具的安装不良、某处偶然造成的划痕、密封条安装不到位造成的缝隙等等,各种细微之处皆以尽可能严格的标准进行检查,力求交付顾客的车辆,在内外呈现完美的状态,就算是顾客在使用中都不会注意的细小之处,也不会被忽略。

此处的段差则要小于 5mm

可以说,正是上述这些文章中已经提及的、以及更多未曾提及的立足自身状况,结合现地实际,并深切站在顾客角度的做法,成为了广汽本田今天的新车贩卖量逆市增长、并持续获得超过 700 万顾客的信赖的坚固基石。结合优秀的生产设备、合理的工厂设计,以及在合资汽车制造商当中较低的一线作业员离职率带来的工作经验的持续良好积累等等方面,确保了 20 年来始终一贯的扎实品质。

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以上内容来自《VTEC 范儿》

以上内容由"汽车时间Motortime"上传发布 查看原文
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